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ベトナムでは近年、機械・電機・自動車分野を中心に産業集積が急速に進展しています。日系メーカーの現地進出も相次ぎ、部材のローカル調達比率を高める動きが加速中です。その中でもネジ(ボルト・ナット・ビスなどの締結部品)****は、生産コストに占める割合こそ大きくありませんが、品質不良が製品全体の信頼性と安全性を左右する**要(かなめ)となる部品**です。本記事では、ベトナムでネジを調達する際のメリット・リスク・ポイントを整理し、オータベトナムが支援した成功事例を通じて実務的なヒントを提示します。
ベトナムのネジ関連産業は、外資主導の設備投資によりJIS・ISO・ASTMといった国際規格に準拠した生産ラインを備えるメーカーが増えています。調達チャネルは大きく分けて①現地メーカーからの直接購買と、②日系またはローカル商社経由の二つ。前者は価格競争力が高い一方、MOQ(最小発注量)や納期交渉に手間取る場合があります。後者は言語・品質保証面のリスクが低く、少量多品種案件にも柔軟に対応できますが、その分マージンが上乗せされます。
コスト構造を見ると、人件費は依然として中国の約 3 分の 1、タイの約 2 分の 1 程度(2025 年時点・JETRO「ベトナム賃金動向 2025 年版」)と競争力があります。円安ドン高局面でも輸送費を含めた総コストで 15〜25 % の削減余地がある点は大きな魅力です。
事例 1|日系産業機械メーカー
課題:年 2 億本の汎用ボルト調達コストが高止まり。
施策:部材を SUS から炭素鋼+防錆コートに変更し、現地メーカーで量産。
結果:総コスト 20 % 削減、設備保全費・不良率も 1/3 に縮小。
事例 2|医療機器メーカー
課題:ISO 13485 対応のチタン特殊ネジを月 5,000 本のみ調達したい。
施策:CNC 旋盤+電解研磨設備を備えるホーチミン郊外の小規模工場を選定。
結果:MOQ を 1/10 に抑えつつ、3 週間で納品。欧州 CE マーキング審査も一発合格。
事例 3|IoT 組込製品スタートアップ
課題:量産前の試作段階でトレーサビリティを確保したい。
施策:オータベトナムのクラウド検査サービスを活用し、各ロットの締結トルクデータを自動連携。
結果:市場クレームゼロを達成し、量産移行時の監査時間を 50 % 短縮。
オータベトナムは、現地 30 社以上のサプライヤーネットワークを活かして調達・検査・物流を一気通貫で支援します。日本人エンジニアが常駐し、24 時間以内の不具合一次対応体制を整えている点が強みです。
参考リンク:JETRO「ベトナム賃金動向 2025 年版」、ISO 898-1、JIS B 0205 ほか
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