はじめに

製造業が国際競争力を維持・強化するうえで、調達戦略は製品コストの6〜7割を左右する最重要ファクターです。調達網の構築方法次第で、原材料費だけでなくリードタイム、在庫水準、キャッシュフロー、さらにはカーボンフットプリントまでもが大きく変動します。世界的な地政学リスクや物流混乱が常態化する現在、調達戦略を単なるコストセンターと捉えるのではなく、企業価値を伸ばすための戦略的投資領域として見直す動きが加速しています。

本記事は、購買・サプライチェーン担当者やベトナム現地工場を統括するマネージャーの皆さまを主な読者として想定しています。ベトナムは労働集約型から技術集約型へと産業構造が変化し、裾野産業の育成政策が追い風となる一方で、品質保証やサプライヤー能力のばらつきが課題です。その中で「どの部品を現地で調達し、どの部品を海外から取り寄せるべきか」という判断は、ますます複雑になっています。

本稿では、①現地で部材を購買する「地場調達」と、②国境を越えて最適価格や技術を追求する「グローバル調達」という二つのアプローチを明確に定義し、両者のメリット・リスクを比較します。そのうえで、製品ライフサイクルや為替動向、サステナビリティ要求を踏まえたハイブリッド活用のフレームワークを提示し、読者の皆さまが自社に最適な調達ポートフォリオを構築するための視点を提供します。

調達戦略の全体像と最新トレンド

サプライチェーンが地政学・環境・市場の急激な変化にさらされる今日、調達担当者はコスト最小化だけでなく レジリエンス（強靭化） と サステナビリティ を両立する戦略設計が求められています。特にベトナムでは、中国依存からの脱却やASEAN域内での最適化という観点から、調達網再編の動きが顕著です。

サプライチェーン強靭化とTCO最適化

• 強靭化の潮流：新型コロナ禍やスエズ運河座礁事故、米中摩擦などの外的ショックは、単一地域への依存リスクを浮き彫りにしました。日系・欧米系を問わず、主要製造企業は「チャイナ＋１」戦略としてベトナムを含む複数拠点への分散を加速させています。
• TCO（総所有コスト）の再定義：部品単価のほか、物流費、在庫保有コスト、品質不良コスト、カーボンプライシングを含む総所有コスト（Total Cost of Ownership）で評価する企業が増加しています。例えば、EUのCBAM（炭素国境調整メカニズム）や企業のScope3算定義務化を受け、CO₂排出係数まで加味したサプライヤー選定が標準になりつつあります。
• デジタル・IoT活用：クラウドERPとサプライチェーン・コントロールタワーを組み合わせ、各拠点の生産・在庫データをリアルタイムで可視化。需要の急変時に「どこで・いくらで・どれだけ」作るかを即座にシミュレーションし、TCOとリスクの最小解を探索する運用が広がっています。

ポイント：強靭化は必ずしもコスト増を意味しません。リードタイム短縮による在庫削減や歩留まり向上を含めたTCOで比較すると、分散生産と地場調達を組み合わせた方が、中長期的に総コストで優位となるケースが数多く報告されています。

ベトナム調達をめぐる再編とASEANシフト

• 地理的優位性とFTA網：ベトナムは東南アジアの中心に位置し、RCEP・CPTPP・EVFTAなど15以上の自由貿易協定（FTA）を発効しています。ASEAN域内の無関税枠と欧州向けの関税削減を同時に享受できるため、完成品・部品双方の貿易ハブとして評価が高まっています。
• 産業集積の進化：繊維・電子・自動車部品などで中国・台湾勢を含むサプライヤーがホーチミン・ハノイ周辺に進出し、垂直統合型のサプライチェーンが形成されつつあります。
• 裾野産業強化策：ベトナム政府は2030年までに製造業のGDP比を30％へ引き上げる産業政策を掲げ、工業団地インフラや技術移転へのインセンティブを拡充。現地企業によるISO／IATF16949認証取得も増加し、品質・コスト両面で地場調達の選択肢が拡大しています。

実務Tips：ASEANシフトの波に乗るには、FTAの原産地証明とHSコード最適化のセットアップが必須です。調達の初期段階から物流業者や通関業者と連携し、シミュレーションの時点で関税・CO₂コストを可視化しておくと、後戻りのない戦略立案が可能になります。

ベトナムにおける地場調達のメリットとリスク

地場調達のメリット：短納期・柔軟な生産・ローカルコスト

地場サプライヤーを活用する最大の強みは、サプライチェーンを“短く、薄く”できる点にあります。輸送距離が数百キロから数十キロに縮まることでリードタイムは平均で3〜5日短縮され、在庫回転率も向上します。また、ベトナムは東南アジアの物流ハブとして港湾・空港インフラが整備されており、近隣のASEAN諸国や中国南部への輸送も容易です。

具体的なメリットは以下の通りです。

• 短納期・低在庫：現地でのジャストインタイム調達が可能となり、在庫圧縮によるキャッシュフロー改善が期待できます。
• 柔軟な生産への対応：小ロット・多品種生産でも輸送コストが膨らまないため、製品の立ち上げ期に特に有効です。
• 低コスト構造：人件費を中心とした製造コストが日本の1/3〜1/5の水準であることに加え、輸送コストも大幅に削減できます。
• FTAインセンティブ：EVFTAやRCEPなどの原産地規則を満たすことで、完成品輸出時の関税ゼロや炭素コスト削減を実現できます。

Tip：地場サプライヤーの工程を可視化するため、IoTセンサーで稼働状況や品質データを共有する企業が増えています。結果として歩留まりが改善し、コスト最適化につながるという好循環が生まれています。

地場調達のデメリット：品質の変動・技術ギャップ・規模の不足

一方で、地場調達には次のようなリスクが伴います。

• 品質管理のばらつき：国際認証を取得していない工場も多く、不良率が高止まりする恐れがあります。
• 技術・規格のギャップ：高精度な加工や特殊材料への対応では、中国・台湾のサプライヤーに比べて選択肢が限られるという声もあります。
• 生産規模の不足：量産立ち上げ時に生産能力が追いつかず、結果としてグローバル調達へ切り替えるケースも散見されます。
• 現地調達率の停滞：日系企業の現地調達率は約37％で横ばいとなっており、特に地場企業からの調達は15％程度にとどまっています。

リスク低減策：サプライヤー監査とPPAP（生産部品承認プロセス）の導入、複数ソース化によるバックアップ体制の構築、そして技術移転や教育プログラムへの共同投資が有効です。

ケーススタディ：ドンナイ省のビジネスマッチングで現地調達率が向上

ベトナム南部ドンナイ省では、人民委員会とホーチミン日本商工会議所（JCCH）が2017年から製造業向けのビジネスマッチング会を開催しています。2024年11月のイベントには金属加工やメッキなどに強みを持つベトナム企業42社が参加し、出展企業の選定段階から日系企業のニーズを詳細にヒアリングする方式が採用されました。

• 参加した日系企業の約8割が「取引拡大の手応えあり」と回答し、平均で2〜3社の地場企業と新規取引を開始。
• 開催地であるドンナイ省の現地調達率は37％から40％台へ向上する見込みと報告されています。
• 近畿経済産業局や地方銀行も協力覚書を締結し、裾野産業の育成へ資金・人材・技術面での支援体制を強化しました。

この事例は、「課題はマッチング機会の不足にある」という根本的な問題を解消することで、地場調達率を着実に引き上げられることを示しています。読者の皆さまも、自社のニーズを明確化したうえで、業界団体や行政の支援スキームを積極的に活用することが成功への近道となるでしょう。

グローバル調達の価格競争力と地政学リスク

グローバル調達のメリット：価格競争力・大量生産・多拠点分散

海外の大規模サプライヤーを活用すると、スケールメリットによって部品単価を10～30％圧縮できるケースが珍しくありません。中国・インド・メキシコなどのメガサプライヤーは、最新の自動化ラインと24時間稼働体制を整え、大量ロットを短期間で供給するため、量産フェーズでの安定調達に最適です。

• 価格競争力：原材料の一括購買や自社設備の償却効果により、世界市場で最安水準のオファーが可能です。
• 大量生産による品質の安定：統計的工程管理（SPC）と自動検査機によってばらつきを極小化し、グローバルOEMの品質要件を満たします。
• 多拠点分散：同一グループ内で複数国に工場を持つサプライヤーが増加。需要の急変や災害時に生産拠点を切り替える“工場間BCP”が実装されています。
• 技術ポートフォリオの拡充：EV、5G、半導体装置など新興分野に強いサプライヤーを組み入れることで、自社製品の開発速度を高めることができます。

Tip：調達先の工場レイアウトや自動化率を事前に査定すると、将来的なコスト下降の余地（経験曲線効果）も見極めやすくなります。

グローバル調達のデメリット：物流・為替・地政学リスク

• 長いリードタイムと高い物流コスト：海上輸送はリードタイムが30～45日に達し、コンテナ不足や港湾混雑でさらに遅延するリスクがあります。航空輸送に切り替えると、コストが8～10倍に跳ね上がる場合もあります。
• 為替変動リスク：ドル建て取引が主流のため、円やドンの通貨安局面では部品コストが数％から数十％押し上げられます。為替予約やインフレ連動条項（CPI条項）によるヘッジが不可欠です。
• 地政学リスクと規制強化：米中摩擦や経済安全保障関連法により、突然の輸出規制や追加関税が発生する可能性があります。制裁対象国・地域をまたぐ部品は特に注意が必要です。
• サステナビリティ要件の高度化：欧州のCBAMに代表される炭素コストの外部化や、企業のScope3開示義務化により、遠距離輸送そのものがコストおよびブランドリスクとなり得ます。

リスク低減策：多地域ソーシング（デュアル／トリプルソーシング）、インコタームズの見直し、通貨バスケット決済、CO₂オフセット契約などを組み合わせることで影響を緩和できます。

「チャイナ＋１」戦略とベトナムシフトの最新事例

世界最大のサプライヤー基地である中国は、近年の人件費上昇（年平均5～7％）と関税・制裁リスクの高まりから、企業が生産・調達拠点を分散させる**「チャイナ＋１」**戦略の中心にあります。その受け皿として最も注目されているのがベトナムです。

• エレクトロニクス：AppleのAirPodsやGoogleのPixelシリーズの主要部品がベトナムで量産を開始。EMS大手のFoxconn、Luxshareが北部に相次いで追加投資を実施。
• 自動車部品：2024年、トヨタはワイヤーハーネス供給の一部を北中部の日系Tier1へ移管。ウクライナ情勢で混乱した欧州の生産ラインを補完。
• アパレル・フットウェア：Nike、Lululemonが遅延リスクを回避するため、ベトナムでの生産比率を5～8ポイント引き上げ。
• 投資統計：2024年のベトナム製造業へのFDI認可額は前年比42％増（約250億米ドル）と過去最高を更新。半導体パッケージングや電動モビリティ関連が牽引しました。

示唆：ベトナムを“第二のマザープラント”として位置づけ、量産初期をベトナムで、需要拡大フェーズでグローバル大手へ分散させるという“リレー式”の調達モデルが有効です。

調達戦略の使い分けフレームワーク

コスト・品質・納期・リスクを軸にした評価手法

1. スコアリング表の作成：コスト（単価・物流・関税）、品質（不良率・認証）、納期（平均リードタイム・遅延率）、リスク（為替・災害・政治）を1〜5点で採点します。
2. ウェイト設定：試作は納期重視、量産はコスト重視など、フェーズ別に重み付けを変更します。
3. 総合スコアの算出：点数 × ウェイトの合計で候補をランキング化します。
4. シナリオ分析：為替が10％変動、運賃が20％上昇した場合などを想定し、感度分析を行います。

ポイント：このように数値化することで、購買・品質・開発など関連部門間の合意形成が容易になります。

製品ライフサイクル × 調達範囲マトリクス

フェーズ	地場調達に適した部品	グローバル調達に適した部品
試作・小ロット	治具、試作部品、汎用ネジ	高額な単品部品、特殊材料
量産立ち上げ	カスタマイズを要する部品	標準化された大量生産品
成熟期	アフターサービス用の小ロット部品	大量の定番品（コスト重視）
陳腐化・EOL	ローカルでのリペア用部品	代替が難しい特殊部品

フェーズが移行する際にこのマップを更新し、「いつ・何を・どこから」調達するかを見直すことで、戦略の陳腐化を防げます。

IoT・データ活用によるリアルタイムの意思決定

• コントロールタワー：クラウドERPと連携し、サプライヤーの稼働率、在庫、輸送状況をダッシュボードで一元管理します。
• デジタルツイン：需要予測と生産計画を毎日自動でシミュレーションし、最適な発注ロットや輸送モードを提案します。
• モバイル現場報告：検査データや不良品の写真を即座に共有し、品質問題を早期に封じ込めます。

Tip：センサー、クラウド、既存の表計算ソフトから始める“スモールスタート”が、ROI（投資対効果）を可視化しやすい王道パターンです。

【実践編】ベトナムでのサプライヤー選定と関税最適化

地場サプライヤーの選定と品質管理（監査・試作・PPAP）

地場企業をパートナーに迎える際は、「監査 → 試作 → PPAP（生産部品承認プロセス） → 量産監視」 の4ステップで品質を作り込むことが重要です。

1. 事前監査（Supplier Audit）
   • 設備能力、測定器の校正、ISO/IATF16949の取得状況などをチェックします。
   • 量産実績のある類似部品を確認し、是正を要する事項（NC/NR）をリスト化します。
2. 試作（Prototype Build）
   • 図面やスペックを共有し、少量の試作品で加工精度、表面処理、梱包状態を評価します。
   • 不良解析は「なぜなぜ5回（5Why）」や「8D報告書」を用いて、再発防止策を明確にします。
3. PPAP（生産部品承認プロセス）
   • コントロールプラン、MSA、FMEA、初物検査成績書などを一式で提出させます。
   • 履歴管理をクラウドで共有すると、量産開始後の追跡が容易になります。
4. 量産監視（SQM）
   • PPM（100万個あたりの不良品数）指標を月次でレビューし、閾値を超えた場合は現地での立ち合い監査を実施します。
   • SPCやIoTセンサーでリアルタイムに工程能力（Cpk）を可視化し、異常値を即座にアラートします。

実務Tip：サプライヤー側で用いるQC七つ道具などの帳票を、日本語・ベトナム語のバイリンガルフォームで統一すると、情報伝達のロスを最小化できます。

FTA／EVFTAの活用と関税最適化

ベトナムはRCEP・CPTPP・EVFTAなど15以上の**自由貿易協定（FTA）**を発効しており、原産地証明を活用することで平均5～10％の関税をゼロにできます。

• HSコードの最適化：ねじ類（HS 7318）はEVFTAにより2025年までに関税が0％になります。仕向け国や品目によって適用税率が異なるため、まずは関税シミュレーターで削減額を試算しましょう。
• 原産地累積ルール：ASEAN累積ルールを使えば、タイやマレーシア由来の部材でも域内原産として認定が可能です。
• フォームE / EUR.1の発行フロー：必要書類（インボイス、パッキングリスト、BOM）を整え、商工会議所に電子申請すると1〜2日で取得できます。
• トライアングル取引：香港やシンガポール経由で再販する際は、三国間貿易の証憑整合（BL、CO、インボイス発行主体の一致）に注意が必要です。
• 関税＋CO₂コストの最小化：EVFTAによる関税削減額と、EU CBAMのクレジット購入費を合わせてTCOを試算し、最適な輸送ルートを決定します。

実務Tip：財務部と連携し、FTAの利用額と未利用額をKPIとして設定すると、経営層への説明力が高まります。

オータベトナムの締結部品調達支援事例

オータベトナムは、ネジ・ボルト・ナットなどの締結部品に特化した調達支援を行い、日系自動機メーカーA社のコスト競争力向上をサポートしました。

項目	導入前	導入後（GIS介入）
主要調達先	中国沿海部 2社	ベトナム北部 3社＋緊急用中国 1社
購買単価	100%	85％ （15％削減）
リードタイム	海上輸送 35日	陸上輸送 7日（80％短縮）
品質指標 (PPM)	1,200	50
CO₂排出量 (t-CO₂/年)	120	45

導入プロセス

1. 要件定義：M8～M16の六角ボルト120品種を対象に、JIS B 1180／ISO 898-1の機械的性質をベースに仕様を統一。
2. サプライヤースクリーニング：国内28社から設備・認証・価格の観点で3社を選定。
3. 試作＆PPAP：オータベトナムのエンジニアが現地で治具やトルク測定を実施し、24種の特性値を保証。
4. VMI（ベンダー管理在庫）：オータの倉庫に2週間分の安全在庫を配置し、緊急案件は24時間以内に国内配送。
5. 継続的改善：トルクドライバのIoT連携で締結データを収集し、不良ゼロラインを実現。

効果：コストを15％削減し、リードタイムを80％短縮、PPMを50へと大幅に改善。さらに、CO₂排出量を年間75t削減し、顧客のScope3レポートにも寄与しました。

まとめ

ハイブリッド調達で実現する競争優位

地場調達とグローバル調達は、いずれか一方を選ぶ二者択一の関係ではありません。製品ライフサイクルと市場変動に合わせて柔軟に組み合わせるハイブリッド戦略こそが、最も高い競争優位を生み出します。地場調達で短納期・低在庫・サステナビリティを確保しつつ、グローバル調達で価格競争力と技術優位を取り込むことで、以下のようなシナジーが期待できます。

• TCOの最適化：輸送コスト・在庫コスト・関税コストを総合的に抑制し、CFO指標であるEBITAを押し上げます。
• リスク分散：地政学リスクやロジスティクスの遅延に対し、地域・サプライヤーを多軸で冗長化します。
• 市場への対応力：需要急増時は地場サプライヤーで迅速に供給し、需要が平常時はグローバルからの大量供給に切り替えるなど、柔軟な使い分けが可能です。
• カーボンニュートラルの促進：短距離輸送と原産地規則の活用により、Scope3排出量を削減します。

結論：ハイブリッド調達は、コスト・品質・納期・サステナビリティという複数の重要目標を同時に追求する現代の製造業にとって、最も実効性の高い戦略オプションです。

実務チェックリストと次のアクション

#	チェックポイント	具体的なアクション	担当部門
1	サプライチェーンの現状把握	地場／海外比率・主要KPI（リードタイム、PPM、CO₂）を可視化する	購買＋SCM
2	リスク・コストのスコアリング	為替・物流・政治リスクを数値化し、シナリオ分析を行う	財務＋購買
3	取引先のマッピング	ライフサイクル × 調達範囲マトリクスを更新する	開発＋購買
4	FTA・関税の最適化	HSコードを見直し、原産地証明の取得フローを構築する	税務＋物流
5	デジタルツインの導入検討	IoTセンサーの設置とダッシュボードの試験運用を計画する	IT＋工場管理
6	継続的改善のロードマップ作成	年次KPI（例：TCO 5％削減、PPM 50%改善）を設定する	経営企画

次のステップ

1. このチェックリストを用いて、現状とのギャップを洗い出す。
2. 3か月以内にパイロットライン（例：締結部品）でハイブリッド調達をテストする。
3. 成果をKPIで“見える化”し、1年以内に全ラインへ展開する。
4. IoTデータ連携をEUのCBAMやScope3報告に紐づけ、サステナビリティ報告書に反映させる。
5. 年次レビューでマトリクスとウェイトを更新し、戦略の鮮度を維持する。

行動を起こすタイミングは今です。 本記事をロードマップとして、ハイブリッド調達で持続的な競争優位を構築しましょう。