Lời mở đầu

Để dây chuyền sản xuất không bị gián đoạn, ngay cả những chiếc ốc vít chỉ nặng vài gram cũng phải được chuẩn bị đầy đủ và đúng thời điểm. Tuy nhiên, trong thực tế, việc mua hàng ốc vít luôn phát sinh nhiều vấn đề như xác định lô đặt hàng, thời gian vận chuyển, hay bố trí không gian kho… Những vấn đề này xuất hiện hằng ngày tại các nhà máy. Bài viết này sẽ giúp bạn nhìn toàn diện chuỗi cung ứng bắt đầu từ công đoạn mua ốc vít, từ đó đưa ra các phương pháp thực tiễn nhằm rút ngắn thời gian sản xuất, nâng cao hiệu quả logistics và giảm chi phí tổng thể.

Trước hết, bài viết sẽ giúp đối tượng chính là những người phụ trách mua hàng, quản lý sản xuất và quản lý cấp cao trong mô hình sản xuất đa chủng loại – ít số lượng — hiểu rõ lại mức độ ảnh hưởng của việc mua ốc vít đến toàn bộ chuỗi cung ứng, cũng như lý do vì sao việc tối ưu công đoạn này có thể mang lại lợi ích trực tiếp cho toàn doanh nghiệp. Tiếp theo đó, nội dung sẽ giới thiệu các phương pháp chiến lược như tối ưu tồn kho dựa trên dự báo nhu cầu, hợp nhất nhà cung cấp, hay áp dụng đa nguồn cung (multi-sourcing), kết hợp với các xu hướng mới tại các trung tâm sản xuất ở châu Á, đặc biệt là Việt Nam.

Bên cạnh đó, bài viết cũng phân tích từng bước các giải pháp cụ thể như: ứng dụng hệ thống quản lý kho (WMS) và hệ thống quản lý vận tải (TMS) để tăng khả năng theo dõi thời gian thực; tự động hóa quản lý tiêu chuẩn ốc vít theo ISO/JIS; hay tối ưu kho bãi và vận chuyển theo định hướng logistics giảm phát thải carbon. Kết thúc bài viết, bạn sẽ có trong tay một bộ danh sách kiểm tra và lộ trình hoàn chỉnh có thể áp dụng ngay cho chuỗi cung ứng của doanh nghiệp mình.

Bài viết này sẽ tổng hợp những điểm cốt lõi trong việc tối ưu hóa chuỗi cung ứng, bắt đầu từ khâu thu mua ốc vít.

Tác động của việc thu mua ốc vít đến chi phí Logistics

Các linh kiện крепежные như ốc vít và bu lông chiếm một tỷ lệ thấp trong tổng chi phí sản phẩm, khoảng 1-3%. Tuy nhiên, chúng là những yếu tố “rủi ro cao, chi phí thấp” có thể làm tăng đáng kể tổng chi phí nếu chúng gây ra ngừng dây chuyền hoặc lỗi chất lượng. Đây là lúc quan điểm về TCO (Tổng chi phí sở hữu) trở nên quan trọng. Bằng cách định lượng không chỉ đơn giá mà còn cả phí lưu kho từ các lô đặt hàng, chi phí vận chuyển, công lao kiểm tra và phân loại, chi phí tái mua sắm cho các bộ phận không phù hợp, và thậm chí cả tổn thất cơ hội do ngừng dây chuyền, chúng ta có thể hình dung được tác động của việc thu mua ốc vít đối với tổng chi phí logistics.

TCO = Giá mua + Chi phí vận chuyển + Chi phí lưu kho + Chi phí rủi ro chất lượng + Tổn thất do ngừng dây chuyền

Ví dụ, nếu bạn mua số lượng lớn ốc vít cho ba tháng với tỷ lệ sử dụng 5.000 chiếc mỗi tháng với đơn giá 5 yên, số tiền đặt hàng là 75.000 yên. Tuy nhiên, khi bạn cộng thêm chi phí lưu kho (hiệu quả không gian kho, tương đương lãi suất), công việc kiểm kê và chi phí lao động, không có gì lạ khi chi phí thực tế cao hơn khoảng 1,3 lần. Việc xác định các chi phí ẩn này là bước đầu tiên trong chiến lược mua sắm.

Đo lường hiệu quả Logistics bằng KPI

Ba chỉ số sau đây có hiệu quả để đánh giá định lượng tiến độ trong hiệu quả logistics.

Chỉ số	Định nghĩa	Hướng dẫn mục tiêu
Tỷ lệ vòng quay hàng tồn kho	Doanh thu bán hàng hàng năm ÷ Giá trị tồn kho trung bình	12 lần/năm trở lên (ít hơn 1 tháng tồn kho)
Thời gian thực hiện	Tổng số ngày từ khi đặt hàng đến khi nhận hàng	Đối với Nhật Bản: trong vòng 14 ngày; Tại Việt Nam: trong vòng 5 ngày
OTD (Giao hàng đúng hẹn)	Tỷ lệ giao hàng được thực hiện vào ngày đã định	98% trở lên

• Tỷ lệ vòng quay hàng tồn kho thấp thường cho thấy các vấn đề với cài đặt tồn kho an toàn quá mức hoặc kích thước lô hàng lớn.
• Để rút ngắn Thời gian thực hiện, các hợp đồng EDI (Trao đổi dữ liệu điện tử) hoặc VMI (Tồn kho do nhà cung cấp quản lý) với các nhà cung cấp là hiệu quả.
• OTD đóng vai trò như một chỉ số “kiểm tra sức khỏe”, phản ánh không chỉ logistics mà còn cả mức độ lập kế hoạch sản xuất và kiểm soát chất lượng của nhà cung cấp.

Bằng cách liên tục theo dõi các KPI này trên một bảng điều khiển và nhanh chóng chạy chu trình PDCA để xác định các điểm nghẽn, việc tối ưu hóa chuỗi cung ứng bắt nguồn từ việc thu mua ốc vít sẽ được thiết lập ở cấp độ hoạt động.

Rút ngắn thời gian thực hiện với dự báo nhu cầu và tối ưu hóa hàng tồn kho

Ngay cả ở thị trường Việt Nam, nơi được cho là có ít biến động theo mùa hơn Nhật Bản, nhu cầu về ốc vít biến động đáng kể theo chu kỳ, chẳng hạn như sự gia tăng nhu cầu trước và sau Tết Nguyên đán và trong các giai đoạn kiểm tra thiết bị của các nhà cung cấp có vốn đầu tư nước ngoài. Chìa khóa để giảm thiểu hàng tồn kho trong khi hấp thụ những biến động này là sự kết hợp giữa dự báo nhu cầu dựa trên dữ liệu và tối ưu hóa hàng tồn kho.

Ưu tiên hóa với phân tích ABC

1. Hạng A (Quan trọng và tiêu thụ cao): Rủi ro hết hàng cao, vì vậy nhu cầu được dự báo hàng ngày và tự động bổ sung kịp thời bằng hệ thống điểm đặt hàng lại.
2. Hạng B (Trung bình): Sử dụng kết hợp dự báo hàng tuần và đặt hàng định kỳ để duy trì vòng quay hàng tồn kho.
3. Hạng C (Không thường xuyên): Mặc dù đơn giá thấp, chi phí mua sắm tương đối cao, vì vậy việc đặt hàng theo lô + tồn kho của nhà cung cấp (VMI) được sử dụng để thuê ngoài địa điểm lưu trữ.

Việc hình dung các hạng ABC cho phép bạn tập trung nguồn lực vào các mặt hàng hạng A có tác động lớn nhất.

Cài đặt tồn kho an toàn động

Tại Việt Nam, không có gì lạ khi thời gian thực hiện bị trì hoãn +2 đến 3 ngày so với lịch trình do tắc nghẽn cảng và các vấn đề về cơ sở hạ tầng đường bộ. Do đó, việc áp dụng mô hình tồn kho an toàn động sử dụng hệ số biến thiên (CV) cho phép tự động tăng hoặc giảm các bộ đệm trong các giai đoạn biến động nhu cầu cao.

Tồn kho an toàn = Điểm Z × √(Biến động nhu cầu² × Thời gian thực hiện + Biến động cung cấp²)

• Điểm Z: Tỷ lệ chịu đựng hết hàng (ví dụ: 1,65 cho mức độ dịch vụ 95%)

Bằng cách thu thập dữ liệu sử dụng ốc vít thực tế trực tuyến bằng cảm biến IoT và tính toán lại biến động nhu cầu hàng ngày, bạn có thể ngăn chặn cả “tồn kho quá mức” và “thiếu hụt”.

Tối ưu hóa mà không cần mở rộng kho hàng thông qua VMI (Tồn kho do nhà cung cấp quản lý)

Đối với các mặt hàng có biến động nhu cầu không thể đoán trước, một kế hoạch VMI, nơi nhà cung cấp quản lý hàng tồn kho, là rất mạnh mẽ. Tại GIS OHTA VIETNAM, chúng tôi đã thành lập các kho nhỏ tại Thành phố Hồ Chí Minh hợp tác với các nhà cung cấp ốc vít lớn, thực hiện các hoạt động như:

• Đặt hàng trước 3 giờ chiều hôm nay → Hàng đến nhà máy lúc 8 giờ sáng mai
• Dữ liệu tồn kho được chia sẻ theo thời gian thực qua EDI

Điều này đã dẫn đến những cải tiến đáng kể về cả thời gian thực hiện và chi phí:

	Trước khi thực hiện	Sau khi thực hiện
Số ngày tồn kho an toàn	10 ngày	4 ngày (▼60%)
Chi phí vận chuyển hàng không khẩn cấp	1,2 triệu JPY/tháng	150.000 JPY/tháng (▼87%)
Sự cố hết hàng	8 trường hợp/tháng	0 trường hợp

Các điểm áp dụng cho các nhà máy tại Việt Nam

• Lập kế hoạch kịch bản cho nhu cầu cao điểm (trước Tết / Black Friday): Chia sẻ kế hoạch sản xuất cho từng sản phẩm và dự báo nhu cầu cho các mặt hàng hạng A trước 2-3 tháng.
• KPI cho số ngày dự phòng do tắc nghẽn cảng và giao thông đường bộ: Tính toán ‘Chỉ số rủi ro tắc nghẽn cảng’ dựa trên dữ liệu quá khứ và phản ánh nó như một hệ số trong thời gian thực hiện.
• Tiêu chuẩn hóa cổng chất lượng cho các nhà cung cấp địa phương: Khi tăng tỷ lệ mua sắm tại địa phương, áp dụng kiểm tra lấy mẫu ISO 2859-1 cho các sản phẩm địa phương để ngăn chặn sự thay đổi chất lượng.

Bằng cách kết hợp các biện pháp này, có thể giảm thiểu việc kéo dài thời gian thực hiện do “đỉnh và đáy” của nhu cầu và ngăn chặn việc ngừng dây chuyền mà không cần giữ hàng tồn kho dư thừa.

Đa dạng hóa rủi ro thông qua hợp nhất nhà cung cấp và đa nguồn cung

Trong thế giới toàn cầu hóa ngày nay, các nhà cung cấp cho việc thu mua ốc vít đã đa dạng hóa bao gồm các công ty Nhật Bản, địa phương và Trung Quốc. Khi số lượng nhà cung cấp tăng lên, gánh nặng quản lý và chi phí tăng theo cấp số nhân. Mặt khác, sự phụ thuộc vào một nhà cung cấp duy nhất có thể gây tử vong trong trường hợp rủi ro địa chính trị hoặc các vấn đề về chất lượng. Phần này khám phá cách cân bằng các chủ đề xung đột của “hợp nhất và đa dạng hóa” để tìm ra sự cân bằng tối ưu giữa chi phí và rủi ro.

Lợi ích chi phí của việc hợp nhất nhà cung cấp

1. Giảm đơn giá thông qua quy mô kinh tế: Hợp nhất khối lượng đặt hàng làm tăng sức mạnh mua hàng, với việc giảm đơn giá dự kiến lên đến 10-15%.
2. Đơn giản hóa quy trình đặt hàng và kiểm tra: Giảm số lượng đơn đặt hàng (P/O) từ 50 xuống 20 mỗi tháng có thể dẫn đến cắt giảm chi phí khoảng 1 triệu JPY hàng năm chỉ từ lao động hành chính và phí chuyển khoản ngân hàng.
3. Giảm chi phí kiểm tra và logistics: Bằng cách hợp nhất các loại ốc vít có thông số kỹ thuật chung vào cùng một lô, bạn có thể giảm số lần kiểm tra chứng kiến và tăng tỷ lệ vận chuyển hàng nguyên container (FCL).

Hạng mục	Trước khi hợp nhất	Sau khi hợp nhất	Tỷ lệ giảm
Số lượng nhà cung cấp	25 công ty	12 công ty	52%
Đơn đặt hàng hàng năm	600	240	60%
Đơn giá trung bình	5,5 JPY	4,9 JPY	11%
Chi phí giao dịch hàng năm*	9,2 triệu JPY	6,4 triệu JPY	30%

*Chi phí giao dịch = Tổng chi phí quản lý đặt hàng/kiểm tra + vận chuyển quốc tế/nội địa + chi phí kiểm tra nhận hàng (ước tính nội bộ)

Như vậy, đối với những mặt hàng không thuộc nhóm cốt lõi (non-core), việc hợp nhất nhà cung cấp để tận dụng lợi thế quy mô mang lại hiệu quả giảm chi phí rõ rệt và dễ đo lường.

Rủi ro địa chính trị và khả năng phục hồi của chuỗi cung ứng

Tuy nhiên, nếu phụ thuộc hoàn toàn vào một nguồn cung duy nhất cho các linh kiện quan trọng và mang tính an toàn cao, doanh nghiệp có thể đối mặt với nguy cơ gián đoạn nghiêm trọng khi xảy ra các biến động bên ngoài như:

• Hạn chế lưu thông hàng hải ở Biển Đông
• Thuế quan bổ sung do xung đột thương mại Mỹ – Trung
• Giá nguyên liệu nickel tăng đột biến

Do đó, chiến lược đa dạng hoá nguồn cung sau đây được khuyến nghị:

• Tìm nguồn cung kép cho các linh kiện quan trọng:
  Đối với các mặt hàng hạng A, luôn duy trì ít nhất 2 nhà cung cấp (1 trong nước / 1 nước ngoài).
  – Phân bổ đặt hàng bình thường: 60 : 40
  – Trong trường hợp khẩn cấp, hợp đồng cần có điều khoản cho phép chuyển đơn hàng sang nhà cung cấp dự phòng trong vòng 24 giờ.
• Mô hình phân tán theo khu vực:
  Xây dựng mạng lưới nhà cung cấp tại các quốc gia ASEAN như Thái Lan, Indonesia…
  Căn cứ vào thời gian thực hiện vận chuyển và chính sách thuế để chọn cảng nhập tối ưu.
• Giao hàng chéo và giao hàng theo tuyến (Milk Run): Hợp nhất các sản phẩm từ nhiều nhà cung cấp tại một kho trung tâm và giao hàng đúng lúc (just-in-time) cho từng nhà máy. Điều này tối ưu hoá chi phí vận chuyển thông qua “vận chuyển hợp nhất” trong khi vẫn duy trì sự phân tán rủi ro.

Case study: Nhà sản xuất thiết bị bán dẫn (Nhà máy Việt Nam)

• Mua sắm ốc vít cường độ cao hạng A từ hai công ty ở Trung Quốc và Việt Nam. Giai đoạn bình thường: 70% Trung Quốc, 30% Việt Nam.
• Đầu năm 2025, sự chậm trễ container xảy ra trên tuyến Biển Đông, làm chậm quá trình vận chuyển giữa Trung Quốc và Việt Nam thêm +10 ngày.
• Ngay lập tức chuyển tỷ lệ nhà cung cấp Việt Nam lên 90%. Việc ngừng dây chuyền đã được tránh vì một nguồn cung hai tuần đã được đảm bảo trong kho VMI.
• Kết quả là không phát sinh thêm chi phí vận chuyển và duy trì OTD 99,2%.

Như trường hợp này cho thấy, bằng cách kết hợp năng lực sản xuất dự phòng và lượng tồn kho đệm vào hợp đồng, rủi ro có thể được giảm thiểu ngay cả khi các sự kiện địa chính trị xảy ra.

Mẹo để cân bằng giữa “hợp nhất” và “đa dạng hóa”

• Phân tích danh mục đầu tư (Portfolio Analysis): Vẽ biểu đồ các nhà cung cấp theo đơn giá, chất lượng và điểm số rủi ro để phân loại các ứng cử viên cho việc hợp nhất và những nhà cung cấp cần được duy trì để đa dạng hóa.
• Hợp đồng khung + Đơn hàng giao ngay: Cố định giá bằng một hợp đồng khung hàng năm trong khi vẫn để lại chỗ cho các đơn hàng giao ngay để đáp ứng linh hoạt với các biến động cung và cầu.
• Chương trình cải tiến liên tục (CIP): Vận hành các vòng tròn QC trên các nhà cung cấp để chia sẻ các cải tiến quy trình, đạt được cả việc giảm chi phí và cải thiện chất lượng.

Bằng cách áp dụng các biện pháp trên, doanh nghiệp có thể tối đa hóa lợi ích chi phí đồng thời tăng mức độ chống chịu của chuỗi cung ứng trước các rủi ro địa chính trị ngày càng phức tạp.

Trực quan hóa thời gian thực thông qua số hóa kho bãi và vận tải

Điểm nghẽn lớn nhất trong logistics linh kiện — bao gồm cả ốc vít — nằm ở việc không biết chính xác “hiện tại đang có bao nhiêu, ở đâu, và trong trạng thái nào”. Khi còn quản lý bằng phiếu giấy hoặc Excel, việc cập nhật thông tin bị chậm trễ, dễ dẫn đến lỗi picking hoặc giao hàng trễ hạn.
Do đó, xu hướng được chú ý hiện nay là kết hợp Hệ thống quản lý kho (WMS – Warehouse Management System), Hệ thống quản lý vận tải (TMS – Transport Management System) và IoT để số hóa toàn diện.

Truy xuất nguồn gốc với WMS/TMS/IoT

Công nghệ	Chức năng chính	Hiệu quả mong đợi
WMS	Quản lý nhập – xuất – tồn – vị trí theo thời gian thực	Giảm 70% công sức kiểm kê, độ chính xác tồn kho đạt 99.9%
TMS	Hiển thị kế hoạch giao hàng – tiến độ vận chuyển – phân tích chi phí	Tăng 15 điểm % tỷ lệ chất hàng, giảm 10% chi phí vận chuyển
Cảm biến IoT/RFID	Tự động ghi nhận vị trí, nhiệt độ, độ ẩm, va đập theo thùng ốc	Phát hiện lỗi sớm, rút ngắn 90% thời gian truy xuất

Vì ốc vít có nhiều kích cỡ và thường được đóng gộp theo lô, việc sử dụng RFID UHF dán theo thùng kết hợp cổng đọc RFID tại kho là phương án tối ưu.
Khi liên kết với TMS, tình trạng “đã xuất hàng” sẽ được cập nhật ngay khi xe tải đi qua cổng, và ETA sẽ được tự động tính lại dựa trên tuyến đường và thông tin giao thông.

Hiệu quả triển khai (Nhà sản xuất phụ tùng ô tô – tại Hà Nội)

• Lỗi lấy hàng hàng tháng: 150 trường hợp → 12 trường hợp (▼92%)
• Chậm trễ giao hàng: 20 trường hợp/tháng → 3 trường hợp/tháng (▼85%)
• Thời gian phản hồi truy xuất nguồn gốc: Trung bình 4 giờ → 15 phút

Kết nối API giúp Nhà máy – Logistics – Nhà cung cấp liền mạch

Dù triển khai nhiều hệ thống, nếu chúng vận hành độc lập thì sẽ không thể đạt được khả năng hiển thị thực sự theo thời gian thực.
Vì vậy, cần sử dụng RESTful API hoặc EDI (ANSI X12 / EDIFACT) để xây dựng luồng dữ liệu thống nhất:

• Nhà cung cấp → WMS: Tự động đăng ký ASN (thông tin giao hàng trước) qua API

• WMS ↔ TMS: Đồng bộ hai chiều xuất kho – trạng thái giao hàng; khi thay đổi lịch trình, thứ tự picking được cập nhật tự động

• TMS → Hệ thống quản lý sản xuất: ETA được phản hồi để tối ưu tồn kho line-side

• BI Dashboard: Đẩy dữ liệu sang Power BI / Tableau để hiển thị OTD & vòng quay tồn kho theo thời gian thực

TIP – Giải pháp cho hạn chế mạng tại Việt Nam

Ở khu vực có mạng di động không ổn định, sử dụng MQTT + bộ nhớ đệm cục bộ để lưu trữ tạm thời, sau khi kết nối lại sẽ gửi dữ liệu hàng loạt.

Lộ trình triển khai từng bước

1. Hiển thị quy trình hiện tại:
   Dùng sơ đồ dòng giá trị (VSM) cho luồng nhập – xuất kho, giao hàng, nhận hàng để xác định điểm trễ thông tin.

2. Lựa chọn use-case số hóa:
   Ưu tiên RFID, tự động hóa điều phối xe… những hạng mục có hiệu quả đầu tư cao.

3. PoC (Thử nghiệm minh chứng):
   Áp dụng thí điểm cho 1–2 line hoặc 1 kho để đo KPI như lỗi picking, tỉ lệ giao đúng hạn.

4. Triển khai toàn công ty & tích hợp API:
   Mở rộng mô hình thành công và kết nối dần với ERP, hệ thống quản lý sản xuất.

5. Cải tiến liên tục (CI):
   Sử dụng dữ liệu từ dashboard để vận hành PDCA nhanh và chính xác.

Công nghệ số không phải mục tiêu cuối cùng — giá trị chỉ xuất hiện khi doanh nghiệp xây dựng văn hóa ra quyết định dựa trên dữ liệu.
Bắt đầu nhỏ, kiểm chứng nhanh và mở rộng dần là chìa khóa để tối đa hóa ROI của dự án số hóa logistics.

Tự động hóa quản lý tiêu chuẩn ốc vít ISO/JIS và đảm bảo chất lượng trong sản xuất ốc vít

Dù trông giống nhau, các loại ốc vít lại có nhiều khác biệt nhỏ như góc ren, bước ren, độ dày mạ, và thường tồn tại nhiều tiêu chuẩn như JIS B1180, ISO 898-1. Nếu nhầm tiêu chuẩn và đưa sai linh kiện vào dây chuyền lắp ráp, có thể gây va chạm linh kiện, siết không đúng, dẫn tới chi phí tái mua hàng + dừng chuyền tăng lên 2–5 lần.

Thiết kế quy trình để giảm lỗi chọn nhầm tiêu chuẩn xuống mức gần bằng 0

Biện pháp	Mô tả	Hiệu quả
Hợp nhất cơ sở dữ liệu tiêu chuẩn	Tập trung toàn bộ dữ liệu tiêu chuẩn ISO/JIS đang rải rác ở ERP và PLM vào một DB, liên kết theo từng mã sản phẩm	Giảm 90% lỗi đặt nhầm
Tem 2D DataMatrix	In một DataMatrix trên các hộp vận chuyển chứa mã JIS/ISO + cài đặt mô-men xoắn.	Giảm 95% lỗi xuất nhầm
Luồng phê duyệt điện tử	Khi thay đổi tiêu chuẩn, bộ phận QA phê duyệt và hệ thống tự động thông báo cho nhà cung cấp	Giảm 80% thời gian thực hiện thay đổi tiêu chuẩn

Ổn định chất lượng bằng đo lường tự động và kiểm tra bằng AI

Các phương pháp kiểm tra truyền thống bằng vòng đo ren hoặc thước đo bước ren phụ thuộc nhiều vào kỹ năng thợ kiểm tra, và tỷ lệ kiểm tra chỉ đạt 1–3%.
Trong những năm gần đây, doanh nghiệp có thể kết hợp camera × AI và máy quét 3D không tiếp xúc để kiểm tra 100% sản phẩm mà vẫn duy trì thời gian chu kỳ.

Trường hợp triển khai: OHTA VIETNAM × OEM ô tô Nhật Bản

1. Đo đầu ốc vít và ren với độ chính xác 0,01mm bằng cảm biến dòng 3D (0,6 giây mỗi ốc vít).
2. Một mô hình AI đã so sánh các kích thước với dung sai JIS/ISO và đưa ra phán quyết OK/NG theo thời gian thực.
3. Các sản phẩm lỗi (NG) đã được tự động loại bỏ, và dữ liệu hình ảnh và kích thước đã được lưu vào đám mây.

Kết quả:

• Tỷ lệ khiếu nại chất lượng: 0,35% → 0,02% (▼94%)
• Giảm 12 triệu JPY hàng năm chi phí tái mua sắm và tái lắp ráp.
• Tái phân công 3 thanh tra viên vào các vai trò cải tiến quy trình.

Các điểm triển khai cho các nhà máy tại Việt Nam

• Các biện pháp đối phó với điện áp không ổn định: Máy quét 3D có thể chịu được biến động điện áp ±10% với UPS + máy phát điện riêng.
• Dữ liệu đào tạo mô hình AI: Thêm 1.000 mẫu từ các nhà cung cấp địa phương để đào tạo bổ sung nhằm xử lý các độ lệch tiêu chuẩn địa phương.
• Hybrid đám mây × tại chỗ: Lưu ảnh vào NAS nội bộ 24h, sau đó đồng bộ cloud ban đêm để tránh nghẽn mạng.

Tự động hóa kiểm toán và vòng lặp phản hồi chất lượng

1. Dashboard SPC (Kiểm soát quy trình thống kê): Tự động nhập dữ liệu kiểm tra AI và theo dõi Cp/Cpk theo thời gian thực.
2. Cổng thông tin chất lượng nhà cung cấp: Chia sẻ các xu hướng lỗi trực tuyến và tạo phiếu cho các hành động khắc phục và phòng ngừa (CAPA).
3. Cảnh báo tự động: Gửi thông báo ngay lập tức qua email và LINE Works nếu tỷ lệ không phù hợp vượt quá 0,1%.

Thông qua các cơ chế này, bằng cách ngăn chặn các lỗi liên quan đến tiêu chuẩn trước khi chúng xảy ra và cải thiện chất lượng một cách định lượng, độ tin cậy của việc thu mua ốc vít và sự ổn định của toàn bộ chuỗi cung ứng có thể đạt được đồng thời.

Giải pháp cân bằng giữa logistics phi carbon và tối ưu chi phí

Xu hướng carbon neutral toàn cầu đang ảnh hưởng mạnh tới logistics linh kiện, bao gồm cả ốc vít.
Trong hoạt động xuất khẩu từ Việt Nam sang Nhật/Mỹ, 75–80% lượng CO₂ phát sinh đến từ vận tải quốc tế.
Dưới đây là 2 giải pháp giúp giảm phát thải mà không làm tăng chi phí: Modal Shift và Bao bì tái sử dụng (Returnable Packaging).

Modal Shift: Giảm đồng thời CO₂ và chi phí vận chuyển với chuyển đổi phương thức

Chuyển phương thức vận chuyển từ hàng không/truck sang đường biển, đường sắt hoặc tàu ven biển giúp giảm CO₂ xuống còn 1/6 – 1/20.
Ví dụ tại Ohta Vietnam:
Chuyển 20% hàng đi Bắc Mỹ từ đường hàng không sang dịch vụ OCX – đường biển nhanh.

Chỉ số	Vận tải hàng không	Vận tải đường biển tốc hành	Tỷ lệ cải thiện
Lượng khí thải CO₂/kg	1,2 kg	0,15 kg	▲87%
Chi phí vận chuyển (USD/kg)	6,80	2,20	▲68%
Thời gian thực hiện	5 ngày	11 ngày	+6 ngày

Để hấp thụ thời gian thực hiện kéo dài, chúng tôi sử dụng mô hình tồn kho an toàn động đã đề cập ở trên, giải quyết rủi ro cung cấp bằng cách thêm một “bộ đệm tồn kho 3 ngày”.

Hướng tới không rác thải với bao bì tái sử dụng

Ốc vít thường được đóng gói trong các hộp các-tông và túi nhựa, nhưng ở quy mô hàng chục nghìn chiếc mỗi tháng, chỉ riêng rác thải bao bì có thể tạo ra hàng chục tấn CO₂ hàng năm. Bằng cách áp dụng các thùng nhựa tái sử dụng (RPC) có thể gập lại và các pallet lưới kim loại, chúng tôi đã đạt được:

• ▼95% rác thải các-tông và vật liệu đệm.
• ▼40% thời gian làm việc đóng gói (bằng cách loại bỏ các quy trình dán băng keo và phân loại rác thải).
• Đầu tư ban đầu: Khoảng 12 triệu JPY (2.000 RPC + 100 pallet lưới).

Hiệu quả đã được ghi nhận ở cả khía cạnh môi trường và chi phí. Các chuyến đi trở về tận dụng không gian chở hàng chiều về, duy trì tỷ lệ tải khứ hồi 85%.

Quản lý KPI bền vững và ROI bằng con số

Các biện pháp khử carbon không nên chỉ dừng lại ở việc “làm cho tốt”. Điều quan trọng là phải thiết lập các KPI sau đây và trực quan hóa lợi tức đầu tư.

KPI	Định nghĩa	Mục tiêu ví dụ
Lượng khí thải CO₂ / Trọng lượng vận chuyển	Lượng khí thải CO₂ từ Phạm vi 3 Loại 9 (Vận tải hạ nguồn) ÷ Trọng lượng vận chuyển hàng năm	0,3 kg/kg trở xuống
Chi phí vận chuyển / Doanh thu	Chi phí vận chuyển hàng năm ÷ Doanh thu hàng năm	2,0% trở xuống
Tỷ lệ thu hồi bao bì tái sử dụng	Số lượng hộp được thu hồi ÷ Số lượng hộp đã vận chuyển	95% trở lên

ROI được tính bằng công thức sau, với việc thu hồi trong vòng 3 năm làm tiêu chí đầu tư.

ROI(%) = ((Tiết kiệm chi phí hàng năm + Tránh thuế Carbon) ÷ Đầu tư ban đầu) × 100

• Tiết kiệm chi phí hàng năm: ▼200.000 USD từ việc chuyển đổi hàng không sang đường biển, ▼300.000 JPY chi phí xử lý bao bì.
• Tránh thuế Carbon: Giảm 150 tấn CO₂ × 50 USD/tấn = 7.500 USD.
• Đầu tư ban đầu: 150.000 USD.

→ ROI = 137% (hoàn vốn trong khoảng 0,73 năm)

Khử carbon và tối ưu hóa chi phí không phải là một sự đánh đổi. Bằng cách thiết kế một hệ thống “phương thức vận chuyển + mô hình tồn kho + giải pháp đóng gói”, lợi ích của cả hai có thể được tối đa hóa. Trong tương lai, việc điều phối xe tự động sử dụng thuật toán tối ưu hóa đa tiêu chí và chứng nhận truy xuất nguồn gốc khí thải CO₂ qua blockchain sẽ là biên giới tiếp theo.

Các giải pháp và trường hợp triển khai của OHTA VIETNAM

Tổng quan dịch vụ hỗ trợ đa dạng sản phẩm, số lượng ít và thời gian thực hiện ngắn

Ohta Vietnam hoạt động như một “One-Stop Fastener Platform” – nền tảng dịch vụ trọn gói cho ốc vít và linh kiện siết chặt, cung cấp liền mạch từ thiết kế, mua hàng, đảm bảo chất lượng cho đến giao hàng nội địa.

• Báo giá trực tuyến trong vòng 24 giờ: Chỉ cần tải lên dữ liệu CAD 3D để tự động phân tích kích thước, vật liệu và xử lý bề mặt, và nhận báo giá cho MOQ (Số lượng đặt hàng tối thiểu) bắt đầu từ 100 chiếc.
• Hơn 3.000 SKU trong kho địa phương: Các mặt hàng hạng A và B luôn có sẵn tại các kho nhỏ của chúng tôi ở Thành phố Hồ Chí Minh và tỉnh Bắc Ninh, cho phép giao hàng JIT trong vòng 24 giờ đến các nhà máy phía Nam và 48 giờ đến các nhà máy phía Bắc.
• Đóng gói theo yêu cầu (Kitting): Chúng tôi giao các bộ ốc vít có mô-men xoắn được cài đặt sẵn hoặc các bộ dụng cụ hỗn hợp kim loại/nhựa trực tiếp đến dây chuyền sản xuất, giảm lao động lắp ráp ▼20%.
• Truy xuất nguồn gốc IoT: Chúng tôi gắn thẻ RFID vào mỗi hộp vận chuyển và liên kết chúng với WMS của nhà máy qua API, cho phép xác minh thời gian thực số lô, mô-men xoắn và số lô mạ.

Hiệu quả triển khai trung bình

• Thời gian thực hiện mua sắm giảm 50%
• Lao động đặt hàng lại giảm 60% (với EDI tự động)
• Đơn giá giảm 8% (thông qua quy mô kinh tế)

Case study: Rút ngắn 40% thời gian thực hiện cho một nhà sản xuất điện tử

So sánh trước và sau khi triển khai:

Hạng mục	Trước khi thực hiện	Sau khi thực hiện	Tỷ lệ cải thiện
Thời gian thực hiện mua sắm	15 ngày	9 ngày	▲40%
Chi phí vận chuyển hàng không khẩn cấp	800.000 JPY/tháng	80.000 JPY/tháng	▲90%
OTD (Giao hàng đúng hẹn)	92,1%	99,5%	+7,4pt
Tỷ lệ khiếu nại chất lượng	0,45%	0,05%	▲89%

• Bối cảnh: Một nhà máy EMS ở Hải Phòng ở phía bắc đã sử dụng một hỗn hợp đa dạng các loại ốc vít bo mạch điện thoại thông minh số lượng ít (đường kính 1,4-2,0 mm). Những thay đổi thiết kế thường xuyên dẫn đến sự lựa chọn giữa tồn kho dư thừa hoặc hết hàng.
• Các biện pháp của Ohta Việt Nam:
  1. Xác định 17 mặt hàng hạng A thông qua phân tích mô hình ABC và dự trữ tồn kho.
  2. Đối với các thay đổi thiết kế, cung cấp báo giá trực tuyến → giao một bộ mẫu trong vòng 48 giờ.
  3. Ký kết hợp đồng VMI và chia sẻ nhu cầu qua EDI để tự động điều chỉnh tồn kho an toàn.
• ROI: Chi phí tích hợp hệ thống 25.000 USD đã được thu hồi trong 4 tháng.

Câu chuyện thành công này là một ví dụ điển hình về cách có thể giảm thời gian thực hiện không phải bằng cách phân cấp tồn kho, mà bằng đồng bộ hóa thông tin, ngay cả đối với sản xuất đa dạng sản phẩm, số lượng ít. OHTA VIETNAM sẽ tiếp tục đạt được thời gian thực hiện ngắn hơn nữa thông qua việc mở rộng kho nhỏ và dự báo nhu cầu bằng AI.

Kết luận

Tối ưu hóa chuỗi cung ứng bắt đầu từ việc thu mua ốc vít tạo ra một hiệu ứng hiệp đồng thông qua việc trực quan hóa TCO, dự báo nhu cầu × tối ưu hóa hàng tồn kho, hợp nhất và đa dạng hóa nhà cung cấp, trực quan hóa thời gian thực qua số hoá (DX), tự động hóa các tiêu chuẩn và chất lượng, và logistics khử carbon. Thực hiện danh sách kiểm tra sau đây để bắt đầu thực hiện các cải tiến ngay lập tức.

• Cập nhật phân tích ABC hàng tồn kho.
• Kích hoạt bảng điều khiển KPI.
• Thiết lập hợp đồng nhà cung cấp dự phòng.
• Bắt đầu một PoC cho RFID/WMS.
• Thiết lập một lô hàng thử nghiệm cho việc chuyển đổi phương thức.

Bằng cách tích lũy những cải tiến nhỏ, hiệu quả gấp ba lần của việc giảm thời gian thực hiện, tiết kiệm chi phí và khử carbon có thể được mong đợi. Hãy bắt đầu với các mặt hàng hạng A có mức độ ưu tiên cao nhất trước và trực quan hóa kết quả.

 

Kết luận

Vui lòng gửi phản hồi qua email này hoặc liên hệ với bộ phận kinh doanh của chúng tôi nếu có bất kỳ câu hỏi nào liên quan tới mẫu sản phẩm hoặc tài liệu liên quan.

Tại Ohta Việt Nam, chúng tôi không chỉ cung cấp các sản phẩm đã làm sẵn như ốc vít và bulông, mà còn hỗ trợ các hoạt động trong lĩnh vực sản xuất như gia công cắt, kiểm tra, lắp ráp, đóng gói…
Danh sách thiết bị của chúng tôi nhấp để xem tại đây

Là “đơn vị chuyên hỗ trợ” cho ngành sản xuất ở châu Á. Nếu doanh nghiệp có bất kỳ câu hỏi hỏi nào liên quan, vui lòng liên hệ với Ohta Vietnam để được hỗ trợ chi tiết!
URL: https://ohtavn.com/vi/contact/